Come vengono prodotti i magneti a blocchi al neodimio NdFeB per la massima resistenza?

Quando la produzione Magnete al neodimio NdFeB potente per cena per ottenere una pressione magnetica avanzata, la loro tecnica di produzione svolge una funzione vitale.

1. Selezione delle materie prime: il metodo di produzione inizia con la scelta di materiali crudi di elevata purezza, insieme a praseodimio, ferro e boro. Un'attenta selezione di questi elementi è fondamentale per garantire l'alloggiamento magnetico avanzato del magnete finale.

Il praseodimio di elevata purezza è in particolare derivato dalla ferrolega di praseodimio o da altre leghe, mentre il ferro e il boro sono comunemente usati sotto forma di ossidi o minerali di ossido di ferro. L'eccezionalità e la purezza di queste materie prime sono cruciali durante l'intero processo di produzione poiché influiscono direttamente sulle prestazioni complessive del magnete.

2. Fusione e lega: materiali crudi selezionati vengono fusi in un ecosistema gestito per mettere insieme le leghe. Le proporzioni di questi fattori svolgono una funzione chiave nel determinare le residenze del magnete. In genere, la lega viene eseguita sotto vuoto o in un ecosistema protettivo per evitare la contaminazione da ossigeno e altre impurità.

3. Cristallizzazione: la lega fusa viene rapidamente raffreddata per formare una struttura cristallina con fantastiche case magnetiche. Questo sistema di raffreddamento rapido, denominato quenching, aiuta a riparare la potenza magnetica del magnete.

La carta in lega accumula minuscoli detriti cristallini mentre si raffredda, il che influisce allo stesso modo sulle prestazioni del magnete nel corso della lavorazione successiva. Controllando il sistema di lega, è possibile ottenere la forma cristallina preferita per produrre un magnetismo superiore.

4. Formazione sulla polvere: la lega cristallizzata viene quindi trasformata in una polvere di qualità, preparata per la successiva fase di produzione. Questo passaggio garantisce che la lega sia in una forma praticabile per la successiva urgenza e modellatura.

5. Pressatura: la polvere preparata viene pressata in una muffa sotto stress elevato per modellare la forma preferita del magnete. Per i magneti a dadi, la polvere viene comunemente pressata in forme cubiche in una muffa.

A questo grado la pressatura viene effettuata sia mediante pressatura a freddo che a caldo. La pressatura a freddo viene eseguita a temperatura ambiente, anche se la pressatura a caldo viene eseguita a temperatura eccessiva. La pressatura a caldo viene generalmente utilizzata per forme extra complesse e necessità di migliore densità.

6. Sinterizzazione: dopo la pressatura, la forma del magnete generalmente desidera passare attraverso la sinterizzazione, che è un metodo a temperatura eccessiva, che di solito supera i 1000 gradi Celsius. Questa tecnica facilita allo stesso modo il rafforzamento delle sedi magnetiche del magnete e della forma del cristallo.

Durante la sinterizzazione, le particelle di polvere vengono fuse e il legame tra i detriti cristallini diventa più forte. Ciò offre ai magneti una forza magnetica superiore e la capacità di mantenere le loro prestazioni complessive al di sotto di una serie di situazioni ambientali.

7. Lavorazione e taglio: dopo la sinterizzazione, i magneti spesso devono essere lavorati per ottenere la lunghezza e l'estremità della superficie desiderate. I magneti quadrati potrebbero anche richiedere la riduzione o la rettifica per acquisire la forma e la lunghezza esatte.

Questo passaggio è importante perché garantisce l'idoneità della forma e delle prestazioni del magnete all'interno dell'utenza. Le dimensioni precise e l'estremità della superficie sono cruciali per alcuni pacchetti, inclusi motori e mulini, poiché influiscono sulle prestazioni e sulle prestazioni complessive del magnete.

8. Rivestimento: per proteggere i magneti dalla corrosione e aumentarne la robustezza, i magneti vengono spesso rivestiti con un tessuto schermante insieme a nichel, zinco o resina epossidica. Questo rivestimento aiuta a prevenire l'ossidazione e la corrosione sul fondo del magnete, prolungando così la sua esistenza come fornitore.

9. Magnetizzazione: la fase finale del metodo è la magnetizzazione, che comporta l'utilizzo di un'area magnetica robusta all'interno del percorso preferito verso il magnete. Questo passaggio è fondamentale per massimizzare la forza magnetica del magnete. La tecnica di magnetizzazione orienta i vettori magnetici all'interno della struttura cristallina, conferendo al magnete elettricità magnetica avanzata.

10. Controllo qualità: durante tutto il processo di produzione, le misure di gestione della qualità garantiranno che i magneti soddisfino le specifiche richieste e mostrino un'energia magnetica superiore. Si tratta del controllo delle dimensioni, del magnetismo, della finitura superficiale e della qualità del rivestimento. La manipolazione della qualità aiuta a garantire che ogni magnete prodotto prometta prestazioni costanti.

Blocco magnetico al neodimio
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